介紹了雙槳葉和盤式（shì）幹燥機係統的組合（hé）幹（gàn）燥的（de）流程、設備結構和工作原理，對其（qí）能源的消耗（hào）利用及環境（jìng）良好性（xìng）進行了分析和比（bǐ）較，肯定了這種組合幹燥係統相（xiàng）對於（yú）傳統的閃蒸對流幹燥組合在工業鋇鹽生產中的合理性及明顯（xiǎn）的節能（néng）效果。
BaSO4為無色斜方晶係結晶，或無（wú）定型白色粉末，無毒，在1450℃分解。化學性（xìng）質穩定，在水中的溶解度極低（60℃時在水中的溶（róng）解度（dù）^大（dà），為0.46g/100g水），主要用於油漆填充。在硫酸（suān）鋇的工藝過程中，幹燥是^後一（yī）道（dào）工序，目前中國常用的幹燥方式有多種（zhǒng），有旋轉閃蒸幹燥、兩級雙漿葉幹燥、回轉幹燥窯幹燥、雙槳葉加盤式組合幹燥，其（qí）幹燥的生產方式直（zhí）接關係到產（chǎn）品（pǐn）^終質量，影響產品^終水分含量、白度等技術指標。我們為某企（qǐ）業設計並製造安（ān）裝的年產4萬t沉澱硫酸鋇（副產2.2萬噸硫化鈉）係統，采用雙槳（jiǎng）葉加盤式組合幹燥（zào）係統，硫（liú）酸鋇（bèi）漿的含水率在25%左右（yòu），物料呈白色膏糊狀；^終幹燥後物料（liào）含濕量應達到0.2%，表觀密度為3.5～3.8Kg/L。
1、工藝流程及設備
1.1 工藝流程選擇
硫酸鋇（bèi）漿濕物料由含水25%幹燥到水10%的過程中，物性有一個逐漸變粘變硬之後又變疏鬆的（de）過程；選擇雙槳葉幹燥機正適合此物性變化。含水（shuǐ）10%以下（xià）物（wù）料疏鬆（sōng）且流動（dòng）性好，選用盤式幹燥器。因此在該項目中（zhōng）采用先雙漿葉再（zài）盤式幹（gàn）燥（zào）的組合，雙（shuāng）漿葉和盤式幹燥機都屬傳導型幹燥機。工（gōng）藝流程為由前工序臥式螺旋離心機離心分離後含（hán）水25%左右的濕物料首先進（jìn）入雙（shuāng）槳葉幹燥（zào）機，預幹燥到10%含濕量（liàng）左右，消除（chú）物料部分粘性（xìng）後呈鬆散粉粒狀後，再進入到盤式幹燥器內進行幹燥（zào）作業（流程（chéng）如圖1所示），^終達到產品含濕要求（qiú）。
圖（tú）1 雙槳（jiǎng）葉加盤式組合幹燥工藝流程圖
1.2 雙槳葉幹燥機
雙槳葉（yè）幹燥機為傳導型（xíng）幹燥機。機體由夾套（tào）外殼（ké）、雙（shuāng）螺旋幹燥輸（shū）送軸、驅動機構、頂（dǐng）蓋、排（pái）濕係統等組成（chéng）。內加熱雙螺旋輸送幹燥器臥式工作，外（wài）殼夾（jiá）套和幹燥輸送軸內通入0.6MPa蒸汽，濕物料從幹燥器設在頂蓋上（shàng）的加料口加入幹燥機（jī）內，在轉動的幹燥（zào）輸送軸的推動下不斷翻（fān）滾前進，物料在運動過程中完成傳熱的幹燥（zào）作業；幹燥完成後由幹燥器另一端的（de）底部出料（liào）口排出且同時完成輸送（sòng）過程。
1.3雙槳（jiǎng）葉（yè）幹燥（zào）機特點
⑴雙槳葉幹燥機處理物料範圍廣，可使用不同熱介質，可處理膏狀、顆粒狀、粉狀物料，既可處理熱（rè）敏性物料（liào），又可處理需高溫處理的物料；⑵整個幹燥過程密閉操作，在攪拌、混合過程中使物料劇烈翻動，物料顆粒充分與傳熱麵接觸，在軸向區間內，物料的溫（wēn）度、濕度、混合度梯度很（hěn）小，從而保證了工藝的穩定性（xìng）；同時也獲得了較高的換熱係數，換熱係數一般可以達到80-350W/(㎡•K)；⑶雙槳葉（yè）幹燥機間接加熱物料（liào），沒有大量空（kōng）氣攜帶走熱量，能耗相對較低；⑷幹燥機內從物料中釋放（fàng）出的水蒸汽由幹燥器頂部的排氣管直（zhí）接排（pái）出，該尾氣（qì）主要成份是水蒸（zhēng）汽，氣速較低，粉塵少，不存在幹燥產品的夾帶問題（tí）；環境汙染小（xiǎo），同時減少了粉（fěn）塵（chén）回收設備（bèi）投（tóu）資；⑸雙槳葉幹燥機既可連續（xù）操作也可間歇操作，低（dī）速攪拌及合理的結構（gòu）。磨損量小，維（wéi）修費用很低。
1.4 盤式幹（gàn）燥機
盤式連續幹燥機是一（yī）種新型傳導式幹燥設備，盤式連續幹燥機立式工作，由幹燥盤、耙臂、裝在耙臂（bì）上的若幹（gàn）耙葉、主軸、傳動裝置、外殼等組成；濕（shī）物料由頂部的加料口加入，中空的幹燥盤內通入250℃的導熱油。幹燥盤分為大盤和小盤兩種，在幹燥器內（nèi）水平層式布置，幹燥盤靜止不動（dòng），物（wù）料（liào）在大盤上在耙葉推動下由外向裏運動（dòng），由大（dà）盤的裏緣落入小盤的裏緣，物（wù）料在小盤上由裏向外運（yùn）動，由小盤（pán）的外緣落入大盤，物料在幹燥盤麵上由耙葉輸送、翻動（dòng），呈阿基米德螺旋線軌跡（jì）運動，在運動過程中被幹（gàn）燥盤加熱，進行傳（chuán）熱傳質完（wán）成幹燥（zào）作業，通過每層幹燥（zào）盤後由幹燥器（qì）的底部排出，整個幹燥過程密閉操作，從（cóng）物料中釋放出的水蒸汽經過脈衝袋式除塵器除塵後，由引風機排放至大氣。
1.5盤式幹燥機特點
⑴在加（jiā）熱圓盤中，物料被（bèi）耙葉慢速推動，物（wù）料之間相互磨損很小，幹燥前後（hòu）物（wù）料的（de）形狀（zhuàng）、大小變化很小，破損率極低，對晶體物料的表麵質量幾乎不會產生（shēng）影響；⑵物料溫度控製準（zhǔn）確、容易，物料的停留時間可以（yǐ）^調整；⑶物（wù）料的（de）流向單一，無返混現象，幹燥均勻、質量穩定，不需要再混合；⑷盤式連續幹燥機其配置簡單，不需配備氣流幹燥所必須配置的旋風除塵器（qì），不使用熱風作為加熱介質，因此，不（bú）會發生因熱風和粉塵分離（lí）不好隨尾氣夾帶造成的產品損失；可連續運行、密閉操作、蒸發強度大、濕度梯（tī）度分布（bù）合理、動力（lì）消耗低、占地麵積小；
1.6 設（shè）備選材
由於BaSO4產品對鐵離子有嚴格要求，因此（cǐ）雙（shuāng）槳（jiǎng）葉幹燥機及盤（pán）式幹燥（zào）機接觸物料部分采用0Cr18Ni9不鏽鋼；其配（pèi）套設施（shī）如除（chú）塵設備（bèi）等，為了不影響回收部分產品的品質，同樣也使用0Cr18Ni9不鏽鋼材質。
2 設（shè）備性能及操作參數（shù）
2.1 設備性（xìng）能參數（表（biǎo）1）
表1 年產20000t硫酸鋇兩（liǎng）級幹燥機性能參數（shù）
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項目
參數
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一級雙槳（jiǎng）葉
幹燥機
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二級盤式
幹燥機
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幹（gàn）燥機規格
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60m2
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GDPG2500/14C
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傳熱（rè）介質
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蒸汽
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導熱（rè）油
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消耗（蒸汽/煙煤）
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2.5t/h
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130公斤/小時
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幹（gàn）燥麵積(㎡)
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60㎡
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60㎡
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主軸轉速(rad/min)
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15
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1~9
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電機功率(kw)
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55
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7.5
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2.2 設備生產操作參數（表2）
表2 硫酸鋇生產（chǎn）操作參數
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項目
參數
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一級雙槳葉（yè）
幹燥（zào）機
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二級盤式
幹燥機
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硫酸鋇（bèi）初始含濕率(%)
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25%
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9%
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處理量(t/h)
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3.74
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3.08
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年處理量 (萬t/年)
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2.68
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2.22
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物料初始溫度℃
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20
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80
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幹燥機內物料溫度（dù）℃
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80
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100
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傳熱介質（zhì）溫度（℃）
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160℃
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250℃
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幹燥後產品含濕率%
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9%
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0.2%
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幹燥後半成品與成品(t/h)
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3.08
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2.8
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半成品與成品(萬t/年)
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4.43
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2.02
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將雙槳葉幹燥機和盤（pán）式幹燥機（jī）組合對硫酸鋇進行幹燥（zào），充分有效的利用了其各自的優點，雙槳（jiǎng）葉幹燥機有效（xiào）的解決了濕鋇粘性大，不易處理的問題；盤式幹燥機有（yǒu）效的解決了水份在10%以下的深度幹燥的效果問題，其（qí）組（zǔ）合係（xì）統（tǒng）在工業化實（shí）際生產（chǎn）過程的使用效果良好。
雙漿葉加盤幹組合幹燥（zào）係統與閃蒸幹燥（zào）係統相比，在相同產量及生產條件（jiàn）下，組合幹（gàn）燥（zào）係（xì）統可節能30%－40%左右，但是雙漿葉（yè）加盤幹組合幹燥係統的造價偏高；雙漿（jiāng）葉加盤幹組合幹燥係統（tǒng）與兩級雙漿葉幹燥係統相比，後者的造價及電耗更高；雙漿葉加（jiā）盤幹組合幹燥係統與回轉幹燥窯相比，後者係統的占地麵（miàn）積較大，投資偏高（gāo），且產品的的白度（dù）不能保證。
